Six Big Losses

6 Big Losses

6 pagrindinių praradimų priežasčių apibrėžimas

Viena pagrindinių TPM ir OEE sistemų užduočių yra sumažinti arba netgi panaikinti dažniausiai sutinkamas gamybos efektyvumą mažinančias priežastis, kurios dar vadinamos Six Big Losses arba 6-iomis pagrindinių praradimų priežastimis. Lentelėje pateikiame 6-šių pagrindinių praradimų priežasčių sąrašą ir jų sąsajas su jau aprašytomis OEE praradimų kategorijomis.

 

Duomenų apie 6 pagrindines praradimų priežastis surinkimas

Dabar kai žinome kokios yra šešios pagrindinės praradimų priežastys ir jau susipažinome su dalimi įvykių, kurie gali joms būti priskiriami, toliau aptarsime būdus, kaip stebėti šiuos praradimus ir kaip juos panaikinti. Viskas prasideda nuo duomenų surinkimo ir šis surinkimas privalo būti greitas bei efektyvus, darbuotojai neturėtų skirti kiekvieno įvykio fiksavimui kelių minučių. Tuo pačiu duomenis turi būti įmanoma lengvai atvaizduoti už skirtingus laiko periodus.    

Gedimai

Gamybos sustojimų eliminavimas yra esminė užduotis dirbant su OEE sistema. Jokie kiti OEE veiksniai negali būti nagrinėjami, jei gamybos procesas yra sustojęs. Reikia tiksliai žinoti ne tik kiek laiko ir kada gamybos procesas sustoja, bet tuo pačiu ir kokios buvo vieno ar kito sustojimo priežastys. Šiam tikslui įprastai yra įdiegiamas pultelis su tipinėmis sustojimo priežastimis. Praktikoje naudojama tiek industriniai pultai su drėgmės/purvo nebijančiais mygtukais, tiek plašetiniai kompiuteriai. Įrenginiui sustojus, operatorius privalo pasirinkti sustojimo priežastį. Tokiu būdu yra kaupiama informacija apie mygtukų paspaudimo kiekį, prabėgusį laiką, kai buvo pasirinkta viena ar kita problema. Turint šiuos duomenis, galima atlikti Sustojimo priežasčių analizę.

Įrangos perderinimas ir reguliavimas 

Įrangos perderinimo ir reguliavimo laikas paprastai gali būti apibrėžiamas kaip laikas, kuris sugaištamas nustatant įrangą/stakles prieš pradedant gaminti naują produktą. Paprastai tai yra laikas tarp paskutinės partijos detalės pagaminimo valandos ir pirmos, naujos partijos, detalės gamybos pradžios valandos. Dažnai prie įrangos perderinimo ir reguliavimo priskiriama ir įrangos/staklių kaitinimas, nes tik tinkamai ir pilnai paruošus įrengimus, bus galima pradėti gaminti produkciją, kuri pilnai atitiks reikiamus kokybės standartus.

Norint sumažinti Perderinimo laiko sukuriamus praradimus, būtina pradėti kaupti duomenis apie jiems sugaištamą laiką, dažnumą, kylančias problemas perderinimo metu ir kt. Pavyzdžiui sakykim, kad įrangos perderinimas vyksta 1 valandą, tuomet viešai galvojama, kad sutaupytos 5 minutės pernelyg didelės reikšmės įmonės pelningumui neturi, tačiau tos įrangos veikimas gali atnešti 50 Lt/min pajamų, todėl net ir įmonei dirbant 1 pamaina, 40 valandų per savaitę, 20 dienų per mėnesį ir esant vidutiniškai dviems įrangos perderinimams per dieną, minėtosios 5 minutės gali atnešti 120 000 Lt papildomų pajamų per metus, o ką jau kalbėti, jei perderinimų būtų dvigubai daugiau ir darbas vyktų dviem pamainom, tuomet sutaupytos 5 minutės nuo perderinimo laiko galėtų atnešti 480 000 Lt papildomų pajamų per metus. Viena geriausiai žinomų perderinimo laiko optimizavimo teorijų yra SMED (en. Single Minute Exchange of Dies)   

Daug progresyviai mąstančių gamybos įmonių naudoja įvairias įrangos perderinimo laiko taupymo priemones, pavyzdžiui paruoštus vežimėlius su visais įrankiais ir medžiagomis reikalingomis įrangos perderinimui. Tiek įrankiai, tiek medžiagos turi būti greitai randami (kiekvienas įrankis turi aiškią vietą vežimėlyje), tinkamai paruošti (pvz. suteptos replės, kad lengvai lankstytųsi) ir sužymėti (pvz. aiškiai surašyti raktų dydžiai),  kad pašaliniams darbams nebūtų gaištamas laikas derinimo metu.   

Trumpi sustojimai ir sulėtėjęs tempas

Įrangos efektyvumo nuostoliai susidarantys dėl trumpų sustojimų bei sulėtėjusio tempo yra sunkiausiai identifikuojami, stebimi ir dokumentuojami. Metodologija, kuri yra skirta padėti šio tipo nuostoliams užfiksuoti vadinama Ciklo analize. Daugelyje gamybos įmonių, kuriose gamyba vyksta konvejeriu, gamybos ciklo analizė turi būti automatizuota, kadangi gamyba vyksta pernelyg greitai ir tai būtų fiziškai sunku apskaityti rankiniu būdu.

Lygindami faktinius ciklų laikus su idealiais ciklų laikais ir gautus duomenis priskirdami prie trumpų sustojimų arba sulėtėjusio tempo, sutrikę/neįprasti ciklai gali būti automatiškai priskiriami atitinkamai kategorijai tolimesnei analizei. Šie greičio praradimai yra skiriami į Trumpų sustojimų ir Sulėtėjusio tempo kategorijas todėl, kad jų priežastys įprastai yra labai skirtingos. Tai aiškiai matyti lentelėje viršuje ties pavyzdžių grafa.   

Brokas pradedant darbą ir brokas gamybai įsivažiavus

Brokas atsiradęs pradedant darbą ir brokas atsiradęs gamybai jau įsivažiavus yra skirstomas į atskiras kategorijas, kadangi dažniausiai jų atsiradimo priežastys yra skirtingos. Tiesa, praktikoje dažnai sutinkama, kad įmonė stebi tik bendrus brokus, o jų tolimesnį skirstymą atlieka tik išmokę dirbti su jau turima informacija ir pajutę, jog tolimesniam tobulėjimui trūksta būtent šių duomenų. Produkcija, kuri turi būti perdaryta ar pataisyta privalo būti fiksuojama kaip brokas ir nagrinėjama tolesnėje analizėje. 

Pažengusiose įmonėse dažniausiai naudojama 6 sigma metodika tam, kad būtų identifikuojamos brokų ar suprastėjusios kokybės priežastys. „6 Sigmos” – tai statistiniais matematiniais metodais paremta procesų veikimo/darbo kokybės gerinimo metodologija, kurios esmė yra nepageidaujamų svyravimų fiksavimas ir panaikinimas.